Норма выработки для 1 рабочего рассчитывается достаточно просто. Формулы несложные, однако надо понимать, как и когда их вообще нужно применить.
Результативность человеческого труда характеризуется выработкой.
В качестве количественных показателей производительности используют натуральные и стоимостные показатели, как-то: тонны, метры, кубометры, штуки и т.п.
Результативность труда характеризует выработка. Выработка рассчитывается на одного основного рабочего, на одного рабочего и одного работающего. В разных случаях расчёты будут вестись по-разному.
- На одного основного рабочего – количество произведённой продукции делят на число основных рабочих.
- На одного рабочего – количество произведённой продукции делят на общее число рабочих (основные плюс вспомогательные).
- На одного работающего – количество произведённой продукции делится на число всего персонала.
Показатели производительности труда характеризуют эффективность использования сотрудников на предприятии. Один из них – норма выработки.
Норма выработки – это объём работ (в единицах продукции), который рабочему или группе рабочих нужно выполнить за указанное время в конкретных организационно-технических условиях. Её устанавливают тогда, когда в течение смены регулярно выполняется одна и та же операция (создаются одни и те же изделия). На её основании уже можно назначить зарплату работнику.
Конкретные показатели нормы выработки устанавливаются предприятием – государство лишь даёт общие практические рекомендации (они изложены в нормативных документах).
Для каждой отрасли промышленности норма выработки на человека считается немного по-разному, несмотря на существование одной простой «общей» формулы.
Формула выработки на 1 рабочего
Нормы выработки могут быть определены для одного рабочего при помощи деления фонда времени на норму времени.
В качестве фонда можно взять год, месяц, неделю или продолжительность смены.
Для массового производства, крупных предприятий норма времени на изготовление изделия равняется норме штучно-калькуляционного времени. Для производств, когда одни и те же работники выполняют основную, подготовительную и заключительную работу, нормы времени будут другими.
Лучше всего брать в качестве фонда продолжительность смены. Отсюда вычисляется средняя выработка в месяц или в час.
Формула для расчётов выглядит вот так:
Н выр = Т см / Т оп,
где Т см – время смены,
Т оп – время на изготовление одного изделия.
Это и есть та самая «общая» формула, о которой говорилось ранее. Она отлично работает для массового производства. Стоит отметить, что, хотя и принято брать время в минутах, можно выбрать и другие единицы измерения времени.
Для серийного или единичного производства формула будет иная:
Н выр = Т см / Т шт,
Т см – время смены,
Т шт – время на изготовление одного изделия, рассчитанное с учётом его себестоимости.
Для производств, где подготовительный этап вычисляется и нормируется отдельно, формулу выработки нужно модифицировать:
Н выр = (Т см — Т пз) / Т см,
где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,
Т см – фонд рабочего времени, на который устанавливается норма наработки (здесь: время смены),
Т пз — время на подготовительный этап в минутах.
В случаях работы с автоматизированной аппаратурой нужно учитывать время обслуживания (которое тоже нормируется):
Н выр = Н о * Н вм,
где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,
Н вм – норма выработки оборудования, которая вычисляется:
Н вм = Н вм теор * К пв,
где Н вм теор – теоретическая выработка машины,
К пв – коэффициент полезного времени труда за одну смену.
Если используются периодические аппаратурные процессы, формула также меняется.
Н выр = (Т см – Т об — Т отл) * Т п * Н о / Т оп,
где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,
Т см – продолжительность смены,
Т об – время на обслуживание аппаратуры,
Т отл – норма времени личных нужд персонала,
Т п – продукция, выпускаемая за один период,
Н о – нормированное время обслуживания,
Т оп – длительность этого периода.
Нужно понимать, что в «общих» формулах не учитывается специфика конкретного производства. Для пищевой промышленности, к примеру, расчёты слегка отличаются.
Нам недостаточно измерить, сколько блюд приготовил повар в день, это ничего не скажет о его продуктивности: блюда разные бывают, в том числе и сложные. Поэтому для расчёта нормы выработки в таком случае используются специальные коэффициенты.
Берётся одно «самое простое» блюдо и принимается за единицу трудоёмкости. К примеру, порция куриного супа готовится 100 с, берется за единицу. Суп, на приготовлении которого требуется 200 с берется за двойку. И так далее.
Повару нужно подготовить рабочее место, обслуживать его. Самому подготовиться к работе.
Расчётная формула выглядит так:
Н выр = (Т см – Т пз – Т обс — Т отл) / Т оп,
где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,
Т см – фонд рабочего времени, на который устанавливается норма наработки,
Т пз — время на подготовительный этап в минутах;
Т обс — время, требуемое на обслуживание рабочего места, в минутах;
Т отл — время, затраченное на личные потребности, в минутах;
Т оп — время на единицу продукции в минутах.
При расчёте нормы наработки, уборки производственных помещений учитывается то, что разные поверхности не моются одинаково хорошо. Плюс уборщикам требуется передвигаться от одного помещения к другому.
Н выр = (Т см – Т обс – Т лн — Т отд) * К / Т оп,
где Н в — норма выработки,
Т см — продолжительность смены в минутах,
Т обс — время, требуемое на обслуживание рабочего места в течение смены, в минутах;
Т отд — время, потраченное на отдых, в минутах,
Т лн — время на перерыв по личным надобностям в минутах,
Т оп — время на уборку 1 м 2 площади в секундах,
К – коэффициент, который учитывается при уборке. Его определяют с секундомером. Он показывает, какое время тратится при переходе между залами.
Примеры расчёта
Для единичного производства:
Мастер, изготовляющий чапельники ручной работы, работает 20000 с в день. Время на одну штуку – 2500 с.
Н выр = 20000 / 2500 = 8 шт.
Мастер за день изготовляет 8 чапельников ручной работы.
Для массового производства:
Время рабочей смены на заводе по производству чапельников составляет 28800 с. Время на изготовление одного чапельника, согласно нормативным документам, — 1800 с.
Н выр = 28800 / 1800 = 16 шт.
Один рабочий за одну смену должен сделать 16 чапельников.
Для производства, где нормируется подготовительный этап:
На другом чапельном заводе учитывается время, которое требуется рабочим для подготовки рабочего места и инструментов. Продолжительность смены – 28800 с. Время на изготовление одного чапельника – 1700 с. Время подготовительных работ – 200 с.
Н выр = (28800 — 200) / 1700 = 16.82 шт.
Рабочий на втором заводе должен изготовить в течение смены 16.82 чапельника.
Для автоматизированного производства:
На чапельниковом заводе № 2 стали использоваться чапельниковые машины, в теории способные производить по 50 чапельников в течение смены. Коэффициент полезного времени труда за одну смену у машин составляет 0.95. Нормированное время обслуживания составляет 0.85 рабочей смены.
Н выр = 0.85 * 50 * 0.95 = 40.375 шт.
Чапельниковая машина должна будет производить по 40.375 изделий в день.
Для периодических аппаратурных процессов на производстве:
Другие рабочие того же завода должны приделывать на чапельники автоматические защёлки – с использованием машин. Продолжительность смены – 28800 секунд. На обслуживание машин выделяется 1000 с. По личным нуждам можно отлучаться на 900 с в течение смены. За один период машина приделывает 10 защёлок. Время обслуживания составляет 0.85 смены. Длительность одного периода использования машины составляет 500 с.
Н выр = (28800 – 1000 — 900) * 10 * 0.85 / 500 = 457.3 шт.
Рабочие в течение смены должны приделать 457.3 автоматических защёлки к чапельникам.
Для пищевой промышленности:
На приготовление овсяной каши повар в столовой для рабочих завода по производству чапельников тратит 28700 с. Подготовительное время занимает 1200 с. На подготовку необходимых ингредиентов и рабочего места у повара уходит 1000 с. В перерывах на отдых тратится 3200 с. Согласно нормативным документам, на приготовление одной порции овсянки необходимо тратить 1800 с.
Основные цели, устанавливаемые в ходе нормирования труда – достижение наилучшего отношения количества труда и его вознаграждения, следствием чего будет нахождение справедливой меры заработной платы и степени загрузки работника.
Подготовленные учеными-экономистами нормативы труда устанавливают пропорцию «количество труда/ объем произведенного продукта». Если нужно отобразить издержки труда, то пользуются характеристиками объемов произведенной работы или рабочего времени. Трудовые нормативы – это базисная составляющая норм труда в условиях определенного производства. Самые распространённые нормы:
- времени;
- выработки;
- обслуживания.
Указанные нормы помогают оценивать меру затраченного труда и, следовательно, характеризуют количество труда и количество рабочей силы, отсутствие которых делает невозможным осуществление технологического процесса. Эти нормы дают возможность оптимизировать управленческий процесс по направлениям:
- Прогнозировать необходимые издержки производства;
- Рассчитать не только количество необходимого персонала, но и определиться со структурой по профессионально-квалификационному принципу;
- Оптимально организовать управление производственным процессом и продвижением продукции к потребителю.
Чтобы установить правильные и научно подтвержденные нормы труда, надлежит иметь четкое представление, что конкретно регламентирует каждая норма, понимать методики расчета и условия применения каждой из норм.
Норма времени
Норма времени - подтверждённые траты времени персонала для совершения единицы работы (производства единицы продукции). Расчетной единицей является 1 деталь, 1 изделие, 1 производственная операция, оказание какого-то вида услуг и др. Единицей измерения настоящей нормы являются человеко-часы. Если для добычи 1 т угля требуется работа шахтера на протяжении 1,6 часа, то отсюда вытекает, что норма времени для этого вида деятельности – 1,6 человеко-часов.
Для фиксации нормы времени проводится строгий хронометраж производственной операции в сочетании со строгим соблюдением всех технологических условий.
Проводится расчет нормы времени Н вр следующим образом:
Н вр = t ос + t з + t об + t отл + t пт,
где t пз – подготовительный и заключительный периоды работы;
t з – основное время;
t об – обслуживание рабочего места;
t отл – необходимые паузы на личные потребности;
t пт – паузы, оговоренные технологией.
Нормирование времени предоставляет возможность разработать нормы выработки, оценить уровень трудоемкости продукта, просчитать производительность труда.
Норма выработки
Норма выработки – объем продукции/ работы соответствующего качества, который изготавливается/выполняется за единицу времени. Расчетной временной единицей считается любой удобный для данных целей отрезок времени – смена, время определенного производственного цикла, час или др. временной промежуток. Отражается норма выработки в единицах производимого продукта – штуках, литрах и т. п.
Проводится расчет нормы выработки Н в за смену по такой схеме:
Н в = Т см х Ч/ Н вр,
где Т см – величина смены;
Ч – число персонала, задействованного в техпроцессе;
Н вр – норма времени на единицу работы (продукции).
В качестве примера рассчитаем норму выработки для каменщика, который работает самостоятельно 8 час., норма времени на 1 м³ кладки 5,3 человеко-часов:
Н в = 8 х 1/5,3 = 1,5 м³
Таким образом, каменщик за рабочий день должен выложить 1,5 м³ кирпичной кладки.
Эта норма применима к представителям тех профессий, производственная деятельность которых сводится к выполнению одного типа работы в нормируемый временной цикл.
Норма обслуживания
Норма обслуживания – рациональная величина субъектов или объектов (количество клиентов, рабочих мест, станков и т.п.), обслуживаемая сотрудником или персоналом предприятия за 1 рабочий цикл в условиях его рабочего места.
Величиной измерения для данной нормы будет количество клиентов, число обслуживаемого оборудования, или величина площади в соответствующих метрических единицах и т.п.
Если известна временная норма обслуживания клиента или оборудования, есть возможность определить эту норму Н об так:
Н об = Т см х К / Н вр. об.,
где Т см – величина рабочего дня;
К – коэффициент, характеризующий степень использования рабочего времени;
Н вр. об. – норма времени обслуживания.
С помощью несложных расчетов установим, что в случае принятия нормы времени обслуживания наладчиком станка в размере 0,65 час. при продолжительности рабочего времени 8 час. (К = 0,97), норма обслуживания составит:
Н об = 8 х0,97 / 0,65 = 12 станков
Этой нормой пользуются в случае оценки труда работников вспомогательных профессий: персонал сферы обслуживания, ремонтные бригады, контролеры ОТК, кладовщики, транспортники и др.
Рассмотренные нормы позволяют провести дальнейшие расчеты, определяющие нужную производительность труда и резервы средств на заработную плату. Способ их создания, корректировки, напряженность норм становятся критериями обсуждения во время заключения соглашений по тарифам (коллективных договоров).
Аргументированные нормы дают возможность составить оптимальное задание на производственный период, избежать погрешностей в планировании, не допустить большое перевыполнение плановых заданий и, тем самым, сбалансировать производство, не допуская создания излишков деталей и изделий, особенно на промежуточных стадиях производства.
Вместе с нормами труда, принятыми отдельными предприятиями, есть единые нормы выработки и расценок ЕНВиР, рассчитанные для предприятий одной отрасли. Они устанавливаются для нормирования самых распространенных разновидностей работ. При использовании этих норм значительно упрощается процесс нормирования на каждом конкретном предприятии. ЕНВиР действуют во всех государственных организациях и предприятиях любой ведомственной принадлежности.
Нормы времени – это основной вид норм затрат труда. Нормы времени могут устанавливаться в минутах или в часах, их применяют при выполнении работ, поддающихся количественному контролю и учету. Основным методом определения нормы времени является расчетно-аналитический метод, основанный на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Нормируемую операцию расчленяют на составляющие её элементы, определяют их рациональное содержание и последовательность, по технологическим таблицам назначают наиболее выгодные режимы работы оборудования с учетом их паспортных данных, рассчитывают основное (машинное) время по соответствующим формулам; устанавливают по нормативным таблицам затраты вспомогательного, дополнительного, подготовительно-заключительного времени; рассчитывают норму времени на операцию.
Норму времени на операцию можно вычислить по формуле (5):
где Тшт – штучное время всей операции, мин;
Таблица 2 – Операционная карта на изготовление детали
 |
 |
Тп.з. – подготовительно-заключительное время операции, мин;
Штучное время перехода или операции определяется по одной из следующих формул (6):
где Т О – основное время, мин;
Т В – вспомогательное время, мин;
Т ДОП – дополнительное время, мин;
К ДОП – коэффициент дополнительного времени, взятый в процентах от оперативного времени (Т ОП); %.
Оперативное время есть сумма основного и вспомогательного времени:
. (7)
Чтобы вычислить норму времени на изготовление одной детали, потребуется определить норму времени на каждую операцию, для чего надо будет определить по справочным таблицам подготовительно-заключительное время и найти штучное время всех переходов для каждой операции, а потом сложить полученные нормы времени на каждую операцию. Для нахождения штучного времени перехода требуется определить по справочным таблицам вспомогательное время, вычислить основное и дополнительное время. Для вычисления основного времени потребуется назначить режим резания. Подробная методика определения нормы времени приводится в источниках , .
Заготовительная
Переход 1. Установить, закрепить пруток.
Вспомогательное время определяем по таблице 4.11 .
Устанавливаем пруток диаметром 48 мм в трехкулачковый самоцентрирующий патрон, длина прутка составляет 1 м. Масса одного метра данного прутка равна 14,205 кг . Вспомогательное время равно 1,70 мин, т.е.
Тв = 1,70 мин.
Определим штучное время перехода по формуле (8):
, (8)
где Кдоп – коэффициент дополнительного времени по отношению к оперативному времени (сумма основного и вспомогательного времени), %.
Для работ, выполняемых на токарных станках, Кдоп = 8%, табл. 4.1 .
Тшт = 1,7∙1,08 = 1,84 мин.
Переход 2. Отрезать заготовку, выдерживая размер L=133
Глубина резания (t) при отрезании равна ширине главной режущей кромки резца, которая выбирается по таблице 3.26 .
Подачу при отрезании выбирают из той же таблицы 3.26 .
S = 0,15 мм/об.
Табличное значение скорости резания назначается по таблице. 3.27 .
Vт = 107 м/мин.
Введем поправочные коэффициенты на скорость резания.
К 1 - коэффициент, учитывающий прочность обрабатываемого материала (табл. 3.16 ); так как s В стали 45 лежит в пределах от 600 до 650 МПа, то К 1 = 1 (резец марки Т15К6).
К 2 – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, (табл. 3.18 ). В нашем случае обрабатывается горячекатаный прокат: К 2 = 0,9.
К 3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (табл. 3.19 ). Так как материал Т15К6, то К 3 = 1.
К 4 – коэффициент, учитывающий сечение державки резца (табл. 3.20 ). На станке 1Д63 можно использовать резцы сечением 20х30 мм, поэтому К 4 = 1.
К 7 – коэффициент, учитывающий применение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) (стр.88 ). При работе без применения СОЖ К 7 = 1.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим по формуле (9):
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 . (9)
После подстановки получим: К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0∙1,0 = 0,9.
Определяется по выражению (10):
Vр = Vт∙Kv (10)
Таким образом,
Vр = 107∙0,9 = 96,3 м/мин.
Вычислим обороты шпинделя станка по формуле (11):
, (11)
где D – максимальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
об/мин.
Выбираем обороты станка по паспорту (табл. 3.23 ). Мы попали в интервал от 600 до 750 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение: n = 600 об/мин.
Вычислим действительную скорость резания по формуле (12):
. (12)
м/мин
Найдем расчетную длину, пройденную режущим инструментом в процессе обработки, из выражения (13):
L = l + y, (13)
где: l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
у– величина перебега и врезания, мм.
При отрезании l = D/2;
l = 48/2 = 24 мм;
у = 3 мм (табл. 4.2 ).
Таким образом,
L = 24+3 = 27 мм.
где i – число проходов, шт. При отрезании i принимаем равным 1 шт.
.
Вспомогательное время перехода: Тв = 0,2 мин, (см. табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,3 +0,2) ∙ 1,08 = 0,54 мин.
Переход 3. Снять пруток
Норму времени на заготовительную операцию вычислим по формуле (15):
где Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;
Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.
Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), Кшт = 1 шт., тогда
Тн = 1,84+0,54+ 9/1 = 11,38 мин.
Токарная
Переход А1. Установить, закрепить заготовку.
Основное время равно нулю: То = 0 мин.
Масса заготовки, длиной 133 мм, диаметром 48 мм равна 14,205∙133/1000 = 1,89 кг (14,205 – масса одного метра прутка диаметром 48 мм).
Вспомогательное время на установку заготовки в 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон: Тв = 0,55 мин (табл. 4.11 ).
Штучное время определим по формуле (8):
.
Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.
Переход 2. Подрезать торец А.
Припуск на обработку h тор = 1,5 мм.
Глубину резания выбираем равную припуску на обработку:
t = h тор = 1,5 мм.
Число проходов:
Подачу выбираем по табл. 3.24 : S = 0,4 мм/об.
Скорость резания определяем по табл. 3.10 :
Vт = 166 м/мин.
Вводим поправочные коэффициенты:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 );
К 2 = 0,9 (табл.3.18 );
К 3 = 1,0 (табл.3.19 );
К 4 = 0,95 для резца, сечение державки которого 16х25 мм (табл.3.20 );
К 7 = 1,0 .
К = 0,8 – коэффициент, учитывающий применение подрезного резца .
Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим, как произведение указанных коэффициентов:
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 ∙К. (16)
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙1,0∙0,8 = 0,684.
Найдем скорректированную скорость резания по формуле (10):
Vр = 166∙0,684 = 113,5 м/мин.
Вычислим расчетные обороты шпинделя по выражению (11):
об/мин.
Выбираем обороты по паспорту станка (см. табл.3.23 ). Расчетное значение оборотов попало в диапазон от 630 до 800 об/мин. Принимаем n = 630 об/мин.
Определяем действительную скорость резания из выражения (12):
м/мин.
L = l + y,
где: l = D/2.– длина обрабатываемой поверхности;
l = 48/2 = 24 мм
у = 3,5 мм (табл. 4.2 ) – величина перебега и врезания.
Таким образом,
L = 24 + 3,5 = 27,5 мм.
Вычислим основное время по формуле (14):
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом, определяем по табл. 4.12 : Тв = 0,2 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,11 + 0,2)∙1,08 = 0,33 мин.
Переход 3. Центровать торец, выдерживая размеры: D1=7,5; D2=3; L=7,5; УГОЛ=60 0
Основное время на центровку деталей дано в табл. 4.7 : То = 0,09 мин.
Вспомогательное время на центровку находим из табл. 4.12 : Тв = 0,6 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,09 + 0,6)∙1,08 = 0,75 мин.
Переход Б4 .
См. переход А1
Переход 5. Подрезать торец Б, выдерживая размер L = 130
Cм. переход 2:
То = 0,11 мин, Тв = 0,52мин, Тшт = 0,33 мин.
Переход 6. Повторить переход 3
То = 0,09 мин, Тв = 0,6 мин, Тшт = 0,75 мин.
Переход В7. Переустановить, закрепить заготовку.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время на установ детали (массой от 1 до 3 кг) в центрах с хомутиком находим по табл. 4.11 :
Тв = 0,55 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.
Переход 8. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=43; L=85, с D1=48.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = h, t = 2,5 мм.
Подача S = 0,5 мм/об (табл. 3.8 ).
Табличное значение скорости резания: Vт = 166 м/мин (табл. 3.10 ).
Поправочные коэффициенты:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 );
К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );
К 3 = 1,0 (табл. 3.19 );
К 4 = 0,95 (табл. 3.20 );
К 5 = 0,64 (табл. 3.21 ), так как главный угол в плане φ = 90 0 ;
К 7 = 1,0 .
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙0,64∙1,0 = 0,547.
Скорректированная скорость резания
Vр = 166∙0,547 = 90,8 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты попали в диапазон от 500 до 630 об/мин.
Принимаем обороты шпинделя станка по паспорту n = 630 об/мин, так как превышение расчетного значения не более 5% (табл. 3.23 ).
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
где l = 85 мм – длина обрабатываемой поверхности,
у = 5 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).
L = 85+5 = 90 мм.
Основное время:
мин.
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,29+0,5) ∙ 1,08 = 0,85 мин.
Переход 9 . Точить поверхность, выдерживая размеры: D=25,4; L=46, с D1=43.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 4,4 мм
Число проходов: i = 8,8/4,4 = 2.
Подача S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).
Скорректированная скорость резания
Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 630 об/мин.
n = 630 об/мин (табл. 3.23 ).
Действительная скорость резания
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм – длина обрабатываемой поверхности,
L = 46+7 = 53 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.12 ):
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,42+0,5) ∙ 1,08 = 0,99 мин.
Переход 10 . Точить наружную фаску, выдерживая размеры: D1=23,5 и УГОЛ=45 0 на D=25,4
Штучное время перехода:
Тшт = (0,13+0,07) ∙ 1,08 = 0,22 мин.
Переход 11.
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода:
Тшт = (0,16+0,07) ∙ 1,08 = 0,25 мин.
Переход Г12. Переустановить, закрепить заготовку
См. переход В7:
То = 0 мин, Тв = 0,55 мин, Тшт = 0,59 мин.
Переход 13. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=29; L=45, с D1=48, предварительно
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 5 мм
Число проходов: i = 9,5/5 = 1,9.
Так как число проходов целое число, то i = 2.
Глубина резания первого прохода t 1 = 5 мм, второго – t 2 = 4,5 мм.
Подача при черновом точении S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).
Табличное значение скорости резания Vт = 150 м/мин (табл. 3.10 ).
Поправочные коэффициенты такие же, как в переходе 8.
Скорректированная скорость резания
Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 500 об/мин.
n = 500 об/мин, табл. 3.23 .
Действительная скорость резания
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 45 мм – длина обрабатываемой поверхности,
у = 7 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).
L = 45+7 = 52 мм.
Основное время:
мин.
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,52+0,5)∙1,08 = 1,10 мин.
Переход 14. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=28-0,05; L=45, с D1=29, окончательно
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 0,5 мм
Число проходов: i = 0,5/0,5 = 1.
Подача при чистовой обработке S = 0,1 мм/об (табл. 3.9 ).
Табличное значение скорости резания Vт = 253 м/мин (табл. 3.11 ).
Поправочный коэффициент тот же: Kv = 0,547.
Скорректированная скорость резания
Vр = 253∙0,547 = 138,4 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Диапазон, в который попали расчетные обороты: 1250…1600 об/мин.
Выбираем обороты по паспорту станка: n = 1250 об/мин.
Действительная скорость резания V = 113,9 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 45 мм, у = 2 мм (табл. 4.2 ).
L = 45+2 = 47 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время (табл. 4.12 ):
Тв = 0,8 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,38+0,8) ∙1,08 = 1,27 мин.
Переход 15. Точить наружную фаску, выдерживая размер 2х45 0 на D=43
Основное время: То = 0,16 мин (табл. 4.5 ).
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,16+0,07)∙1,08 = 0,25 мин.
Переход 16. Точить наружную фаску, выдерживая размер 1,5х45 0 на D=28
Основное время: То = 0,13 мин (табл. 4.5 ).
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,13+0,07)∙1,08 = 0,22 мин.
Переход 17. Снять деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0, т.к. время на установ и на снятие детали дается одно время.
Штучное время: Тшт = 0.
Рассчитаем норму времени на токарную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов токарной операции, мин;
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Кшт – количество деталей, шт.
Тшт = 0,59+0,33+0,75+0,59+0,33+0,75+0,59+0,85+0,99+0,22+0,25+0,59+
1,10+1,27+0,25+0,22 = 9,67 мин.
Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), т.к. количество инструментов при наладке 4 шт., высота центров станка 200 мм, сложность подготовки к работе – простая.
Тн = 9,67 + 9/1 = 18,67 мин.
Фрезерная
Переход 1. Установить, выверить, закрепить деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время на установ и закрепление детали с выверкой средней сложности, массой от 1 до 3 кг равна 0,9 мин.
Тв = 0,9 мин (табл. 4.17 ).
Штучное время определяем по формуле (8):
.
Для работ на фрезерных станках Кдоп = 7% (табл. 4.1 ), поэтому
Тшт = 0,9∙1,07 = 0,96 мин.
Переход 2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры: B=6, H=25, L=25.
Припуск на обработку при фрезеровании пазов концевыми фрезами можно вычислить по формуле:
h ф = 28 – 25 = 3 мм.
Глубину резания принимаем равный припуску на обработку: t = h ф = 3 мм.
Число проходов:
Подачу определяем по табл. 3.58 : S = 0,02 мм/об.
Табличное значение скорости резания Vт = 126 м/мин (табл. 3.60 ).
Введем поправочные коэффициенты на скорость резания:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 ), обработку ведем инструментом из быстрорежущей стали – Р9, обрабатываемый материал – углеродистая сталь с σ В = 650 МПа;
К 2 = 0,9 (табл.3.18 ), т.к. материал горячекатаный прокат;
К 3 = 1,0 (табл.3.19 ), т.к. материал режущей части Р9;
К 7 = 1,0, , т.к. режущий инструмент работает без охлаждения.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания:
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 7 .
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0 = 0,9.
Скорректированная скорость резания
Vр = 126∙0,9 = 113,4 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя станка находим по формуле:
,
где D – диаметр фрезы, мм.
об/мин.
Принимаем обороты шпинделя станка 6Н12 по паспорту: n = 1550 об/мин (табл. 76 ).
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y 1 + у 2 ,
где l = 25 мм – длина обрабатываемой поверхности,
y 1 + у 2 = 3 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.9 ).
L = 25+3 = 28 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.18 ):
Тв = 0,8 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,93+0,8)∙1,07 = 1,85 мин.
Переход 3. Снять деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0.
Штучное время: Тшт = 0.
Рассчитаем норму времени на фрезерную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов фрезерной операции, мин.
Подготовительно-заключительное время на фрезерование в тисках – 22 мин, и на закрепление фрезы – 2 мин (табл. 4.19 ).
Тп.з. = 22 + 2 = 24 мин.
Получаем
Тн = 2,81 + 24/1 = 26,81 мин.
Шлифовальная
Переход 1.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0,4 мин (табл. 4.14 ) – установка в центрах детали массой от 1 до 3 кг.
Штучное время:
.
Для шлифовальных работ:
Кдоп = 9% (табл. 4.1 ), таким образом:
Тшт = 0,4∙1,09 = 0,44 мин.
Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25,1; L=46, с D1=25,4, предварительно.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания или поперечная подача: t = S поп = 0,033 мм/об.
Число проходов: i = 0,15/0,033 = 4,5, так как число проходов целое число, то i= 5.
Уточним глубину резания:
t = 0,15/5 = 0,03 мм/об.
Продольную подачу в долях ширины круга (β) при предварительном шлифовании найдем из табл. 3.65 : β = 0,4.
Значение продольной подачи: Sпр = β∙Вкр;
где Вкр – ширина круга,
Вкр = 32 мм.
Sпр = 0,4∙32 = 12,8 мм/об.
Окружная скорость детали при шлифовании, Vт = 13 м/мин (табл. 3.68).
Найдем обороты детали:
об/мин.
Выбираем обороты шпинделя по паспорту станка:
n = 150 об/мин (табл. 89 ).
Действительная скорость резания
V = 3,14∙25,4∙150/1000 = 11,9 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм,
у = 3 мм (табл. 4.10 ).
L = 46+3 = 49 мм.
Основное время определяется по формуле (17):
, (17)
L –расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
i –число проходов, шт.;
n –обороты шпинделя станка (обороты детали), об/мин;
S ПР – продольная подача, мм/об;
K З – коэффициент зачистных ходов (К З = 1,2–1,7).
мин.
Тв = Тв 1 + Тв 2 ,
где Тв 1 = 1,00 мин – вспомогательное время на первый проход;
Тв 2 = 4∙0,04 = 0,16 мин – вспомогательное время на четыре последующих прохода.
Тв = 1,16 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,15+1,16)∙1,09 = 1,43 мин.
Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25±0,01; L=46, с D1=25,1, окончательно.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания или поперечная подача при чистовом шлифовании:
t = S поп = 0,005 мм/об. (табл. 3.66 ).
Число проходов: i = 0,05/0,005 = 10.
Продольная подача в долях ширины круга: β = 0,2 (табл. 3.66 ).
Продольная подача: Sпр = β·Вкр;
Sпр = 0,2·32 = 6,4 мм/об.
Скорость резания: Vт = 70 м/мин (табл. 3.68 ).
Обороты шпинделя станка: n р = 1000∙70/(3,14∙25,1) = 887 об/мин.
Обороты шпинделя по паспорту станка: n = 300 об/мин (табл. 89 ) – это максимальные обороты шпинделя, которые могут быть на станке 3151.
Действительная скорость резания
V = 3,14∙25,1∙300/1000 = 23,6 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм, у = 3 мм (табл. 4.10 ).
L = 46+3 = 49 мм.
Основное время:
мин.
К 3 = 1,7 – коэффициент зачистных проходов взят больше, так как в данном переходе производится чистовая обработка.
Вспомогательное время (табл. 4.15 ):
Тв = 1,00 + 9∙0,04 = 1,36 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,43+1,36)∙1,09 = 1,95 мин.
Переход 4. Снять деталь.
То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.
Норма времени на шлифовальную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов операции, мин.
Тшт = 0,44+1,43+1,95 = 3,82 мин.
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин. Тп.з. = 7 мин (табл. 4.16 );
Кшт – количество деталей, шт. Кшт = 1.
Получаем:
Тн = 3,82+7/1 = 10,82 мин.
Сверлильная
Переход 1. Установить, закрепить деталь.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время определяем по таблице 65 ; для закрепления детали массой до 3 кг в тисках с винтовым зажимом Тв = 0,5 мин.
Штучное время:
Для работ, выполняемых на сверлильных станках:
Кдоп = 6% (табл.4.1 ).
Получаем штучное время перехода:
Тшт = 0,5∙1,06 = 0,53 мин.
Переход 2. Сверлить глухое отверстие, выдерживая размеры: D=7, L=19.
Глубина резания:
t = 7/2 = 3,5 мм.
Подача при сверлении (табл. 3.34 ): S = 0,15 мм/об.
Табличное значение скорости резания: Vт = 30 м/мин.
Введем поправочные коэффициенты. Они такие же, как и при фрезеровании, только добавляется еще один коэффициент К 6 , учитывающий глубину сверления:
К 1 =1,0 (табл. 3.16 );
К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );
Вспомогательное время (табл. 66 ):
Тв = 0,16 мин.
Штучное время:
Тшт = (0,14+0,16)∙1,06 = 0,32 мин.
Переход 3. Нарезать внутреннюю резьбу, выдерживая размеры: М8х1, L=12.
Нарезание резьбы вручную относится к слесарным видам работы. Неполное штучное время при нарезании резьбы метчиками приведено в табл. 236 .
Тнш = 2,48 мин.
Это время дано для нарезания в сквозных отверстиях. У нас глухое отверстие, поэтому данное время необходимо умножить на коэффициент 1,2. Итак, неполное штучное время данного перехода:
Тнш = 2,48∙1,2 = 2,98 мин.
Переход 4. Снять деталь.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время: Тв = 0 мин.
Штучное время: Тшт = 0 мин.
Нормы времени на сверлильную операцию найдем по формуле:
,
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;
Тнш – сумма неполных штучных времен всех переходов, мин;
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.
Тшт = 0,53 + 0,32 = 0,85 мин.
Тнш = 2,98 мин.
Тп.з. = 5 мин (табл. 67 ).
Получаем: Тн = 0,85+2,98+5/1 = 8,83 мин.
Норма времени на изготовление детали равна сумме норм времени на каждую операцию:
Тн = Тн.заг. + Тн.ток. + Тн.ф + Тн.шл + Тн.св.
Тн = 11,38+18,67+76,81+10,82+8,83 = 76,51 мин
Тн ≈ 77 мин = 1 ч 17 мин.
Сведем все расчеты в таблицу (приложение А).
Пример 1. Необходимо рассчитать норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования была установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 5 мин 25 сек. Вспомогательное время, определенное путем хронометража, составило 1 мин 20 сек. Норматив времени на обслуживание рабочего места равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено в зависимости от факторов утомляемости на уровне 4% оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 50 сек на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 7 час. 40 мин.
Решение:
1. Определяем оперативное время:
ОП = 325 + 80 = 405 сек.
2. Определяем абсолютные значения времени обслуживания:
ОБ = 405*0,03 =12 сек.
З. Определяем абсолютные значения времени на отдых:
ОТЛ = 405*0,04 = 16 сек.
4. Рассчитываем норму времени:
НВ = 405 + 50 +12 +16 = 483 сек.
5. Рассчитываем норму выработки:
Нв =27600/483= 57 шт.
Пример2. Необходимо определить норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром в супермаркете операции установлены следующие нормы времени:
- считывание штрих-кода с одного продукта - 4 сек;
Окончательный расчет клиента (получение денег и сдача) - 1 мин.
В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент покупает 6 наименований. В день через кассу проходит 680 человек. Продолжительность смены - 8 часов.
Решение:
1. Определяем время на обслуживание одного клиента:
НВо=4*6+60=84 сек.
2. Определяем норму обслуживания:
Но=28800/84=343 чел.
3. Определяем норму численности кассиров:
НЧ=680/343= 2 чел.
Задача 1. Рассчитайте норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 3 мин 45 сек. Вспомогательное время было определено путем хронометражных исследований и составило 50 сек. Норматив времени обслуживания равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено на уровне 5% от оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 40 сек. на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 8 часов.
Задача 2. Определите норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром-оператором работы установлены следующие нормы времени:
Проверка предоставленного платежного документа - 40 сек;
Оформление документа через кассу - 1 мин;
Получение денег и сдача - 50 сек.
В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент предоставляет в кассу 3 платежных документа. В день через кассу проходит 300 человек. Продолжительность смены - 7 час 30 мин.
Задача 3. Рассчитайте норму времени до и после осуществления мероприятий. Определите, как изменится норма выработки при продолжительности рабочей смены 480 минут. На предприятии был осуществлен комплекс мероприятий по совершенствованию организации труда и пересмотру норм. В результате совершенствования организационно-технической оснастки рабочего места время основной работы сократилось с 25 мин. до 10 мин. на одно изделие, вспомогательное время сократилось с 10 мин. до 5 мин. Время подготовительно-заключительной работы осталось на уровне 2 мин. Норматив времени обслуживания и времени на отдых и личные надобности составляет соответственно 2% и 4% от оперативного времени.
Задача 4. Определите, как изменилась численность кассиров в зале. В результате осуществления мероприятий по совершенствованию организации труда время обслуживания одного клиента сократилось с 8 минут до 5 минут. Продолжительность смены - 8 часов. В среднем в день через кассу проходит 300 клиентов.
Задача 5. Определить норму времени на изготовление изделия А и норму выработки за смену. За 8-часовую смену изготовлено 22 изделия, а норма выработки выполнена на 110%.
Задача 6. Рассчитать размер нормы штучного (Тшт) и штучно-калькуляционного (Тшк) времени и норму выработки (Нв) в условиях серийного типа производства, если оперативное время – 12 мин., норматив времени на отдых – 4% от оперативного времени, а норматив времени на обслуживание рабочего времени – 6%, подготовительно-заключительное время – 20 мин., количество деталей в партии – 40 шт.
Задача 7. Рассчитать комплексную норму времени и аккордное задание для бригады численностью в 10 чел. при следующих объемах работ и пооперационных нормах времени (таблица). Срок выполнения задания определить в рабочих днях. Продолжительность рабочего дня – 8 часов. Плановый процент выполнения норм выработки – 109.
Таблица - Исходные данные:
Задача 8. Рассчитать норму нагрузки (по численности рабочих-сдельщиков) для нормировщика производственных цехов и по норме нагрузки определить необходимую численность нормировщиков, если общая трудоемкость функции нормирования составляет 1040 чел.-часов, численность рабочих-сдельщиков – 1200 чел., фонд рабочего времени за месяц – 173 часов..
Задача 9. Определить норму многостаночного обслуживания станков-дублеров и время простоев станков при обслуживании по схеме «с ожиданием», если tма=30 мин.; tз=7 мин.; Кд=0,95.
Задача 10. Определить плановую среднесписочную численность наладчиков на предприятии с работой в 2 смены, номинальным фондом рабочего времени - 260 смен, реальным – 232 смены в год. Число единиц обслуживаемого оборудования – 360 единиц. Норма обслуживания наладчика автоматического оборудования – 12 единиц в смену.
Задача 11. Рассчитать норму штучного, штучно-калькуляционного времени и норму выработки на 8-часовую смену, если время основной работы, выполняемой вручную, составляет 12 мин. на операцию, время вспомогательной работы – 6 мин., норматив времени на отдых, личные надобности и обслуживание рабочего места – 10% к оперативному времени, подготовительно-заключительное время на 16 одинаковых операций – 10 мин.
Задача 12. Определить норму выработки в смену продолжительностью 8 ч. Норма времени на 100 м2однослойного механизированного покрытия рулонными материалами составляет 1,8 человеко-часа для одного работника звеном в составе 3 человек.
Задача 13. Определить новую норму выработки, норму времени и % роста нормы выработки. Норма времени на ед. работы для одного рабочего составляет 4 человеко-часа, норма выработки за 8-часовую смену - 2 ед. После проведения организационных мероприятий норма времени снижена на 10%.
Задача 14. Определить норму обслуживания одного рабочего места для одного рабочего. Норма обслуживания одного рабочего места - 1,6 ч, продолжительность смены - 8 ч.
ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ
Нормирование труда предусматривает установление меры затрат труда на изготовление единицы изделия (шт., м, т), за единицу времени (час, смену, месяц) или выполнение заданного объема работы в определенных организационно - технических условиях.
Нормы труда (нормы выработки, времени, обслуживания, численности) устанавливаются для работников в соответствии с достигнутой уровнем техники, технологии, организации производства и труда.
Норма труда определяет величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых для выполнения данной работы, и является эталоном, с которым сравниваются фактические затраты времени в целях установления их рациональности. При нормировании труда рабочих и служащих применяются следующие виды норм труда: нормы времени, нормы выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания. Поскольку всеобщим измерителем труда служит рабочее время, все нормы труда являются производными от нормы времени.
Норма времени -- это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта. Норма времени исчисляется в человеко-часах, человеко-минутах или человеко-секундах.
Чтобы установить норму времени, необходимо выяснить состав затрат рабочего времени и конкретные их величины для выполнения данной работы.
Состав нормы времени можно представить в виде следующей формулы
Нвр = Тпз + Топ + Торм + Тотл + Тпт (1.1)
(Топ = Тос + Твс), (1.2)
где Нвр -- норма времени;
Тпз - подготовительно-заключительное время;
Топ - оперативное время;
Тос - основное время;
Твс - вспомогательное время;
Торм - время на обслуживание рабочего места;
Тотд - время на отдых и личные надобности;
Тпт - перерывы, обусловленные технологией и организацией производства.
В зависимости от характера отдельных элементов затрат времени изменяется методика нормирования каждого из них.
Подготовительно-заключительное время, например, устанавливается на партию одинаковых изделий или в целом на все задание. Величина его не зависит от размера партии деталей, а зависит от типа и особенностей организации производства и труда, а также от характера работы. В условиях единичного и мелкосерийного производства подготовительно-заключительную работу выполняет сам рабочий. В массовом производстве многие из этих работ выполняют специальные рабочие (наладка оборудования и др.). Необходимая величина подготовительно-заключительного времени определяется на основе данных фотографии рабочего времени и нормативов времени.
Основное и вспомогательное время для всех процессов, кроме ручных, устанавливается раздельно. Основное время зависит от объема выполняемой работы и от режимов применяемого оборудования. Оно может быть сокращено за счет совмещения приемов работы, использования многоместных приспособлений, групповой обработки деталей и т.п.
Состав работ по обслуживанию рабочего места и необходимые затраты времени на их выполнение зависят от типа и организации производства, характера выполняемой работы, вида оборудования и т.д. Часть этих работ может выполняться в течение машинно-автоматического времени (смазка и чистка оборудования, сметание стружки), а другая -- передана рабочим по обслуживанию производства.
Время на обслуживание рабочего места определяется по нормативам или по данным фотографии рабочего времени.
Величина времени на отдых зависит от многих факторов, определяющих утомляемость рабочего: физических усилий, темпа работы, вибрации рабочего места, рабочей позы и др. Время на отдых определяется в процентах от оперативного времени.
Время на личные надобности устанавливается в минутах на смену или в размере 2% от величины оперативного времени и входит в состав нормы времени.
Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного) устанавливаются на операцию или на единицу (штуку) изделия и в сумме составляют норму штучного времени (Тшт). В нее входят следующие элементы:
Следовательно, норма времени состоит из двух основных частей: нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени.
Для ручных и машинно-ручных работ, где время на обслуживание рабочего места, а также на отдых и личные надобности нормируется в процентах от оперативного времени, формула нормы штучного времени принимает следующий вид
где К - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в % от оперативного времени.
На предприятиях часто необходимо знать полные затраты времени на производство продукции или выполнение операции, т.е. калькуляцию всех затрат. С этой целью определяют штучно-калькуляционное, время, в которое кроме штучного входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции. Это наиболее точная и полная норма времени. Она рассчитывается по формуле
где п -- количество изделий в партии.
Норма выработки -- это количество натуральных (штук, метров, юнн.) или условных единиц продукции (плавок, съемов и т.д.), которое должно быть изготовлено в единицу времени (смену, месяц) в определенных организационно-технических условиях одним или группой рабочих соответствующей квалификации.
Для расчета норм выработки применяется несколько формул. Наиболее общая формула имеет следующий вид
Нвыр = Тсм / Нвр, (1.6)
где Нвыр -- норма выработки;
Тсм -- сменный фонд рабочего времени;
Нвр -- установленная норма времени на единицу изделия. В тех производствах, где подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, на личные надобности и отдых нормируются на смену, норма выработки рассчитывается по следующим формулам:
Между нормой времени и нормой выработки существует обратная зависимость, т.е. с уменьшением нормы времени норма выработки увеличивается. Однако изменяются эти величины не в одинаковой мере: норма выработки увеличивается в большей степени, чем уменьшается норма времени.
Между изменениями нормы времени и нормы выработки существуют следующие соотношения:
На отдельные виды работ нормы времени и нормы выработки устанавливать довольно трудно. В этих условиях нормы труда выступают в виде норм обслуживания и норм численности, которые по мере механизации и автоматизации производства находят все большее применение в промышленности.
Норма обслуживания -- это установленное количество единиц оборудования (число рабочих мест, квадратных метров площади и т.д.), которое должно обслуживаться одним рабочим или группой рабочих соответствующей квалификации при определенных организационно-технических условиях в течение смены. Она является производной от нормы времени. Чтобы рассчитать норму обслуживания, надо определить норму времени обслуживания.
Норма времени обслуживания -- это количество времени, необходимое в определенных организационно-технических условиях на обслуживание в течение смены единицы оборудования, квадратного метра производственной площади и т.д.
Определив норму времени на обслуживание по нормативам или с помощью хронометража, можно рассчитать норму обслуживания по следующей формуле:
где Нч -- норма обслуживания;
Нвр.о -- норма времени на обслуживание единицы оборудования, единицы производственных
площадей и т.д.;
Нвр -- норма времени на единицу объема работы, на выполняемую функцию;
п -- количество единиц работы, выполняемых в течение определенного периода (смены, месяца);
К -- коэффициент, учитывающий выполнение дополнительных функций, не учтенных нормой времени (функции учета, инструктажа, наблюдения за процессом), а также на отдых и личные надобности.
Разновидностью нормы обслуживания является норма управляемости, определяющая численность работников или число структурных подразделений, приходящихся на одного руководителя. Эти нормы используются в случаях, когда нормы времени устанавливать нецелесообразно.
Под нормой численности работающих понимают численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, требующуюся для выполнения производственного задания. Необходимая численность рабочих, занятых обслуживанием производства, определяется по формулам:
где Нч - норма численности;
О - общее количество обслуживаемых единиц оборудования, квадратных метров производственной площади и т.д.;
Но - норма обслуживания.
В целях повышения эффективности труда повременно оплачиваемых работников им устанавливаются нормированные задания на основе указанных выше норм труда.
Нормированное задание - это установленный объем работы, который работник или группа работников должны выполнять за определенный период с соблюдением определенных требований к качеству продукции.
Нормированные задания могут устанавливаться обособленно, а в необходимых случаях - применяться в сочетании с нормами обслуживания или численности.
С учетом специфики производства объем работы, устанавливаемый нормированным заданием, может быть выражен в трудовых (нормированные человеко-часы) или натуральных показателях (шт., м 3 и др.).
В зависимости от организации производства и характера выполняемых работ нормированные задания могут устанавливаться на смену, месяц или на период полного осуществления заданного объема работ.
затрата время норма труд