Система управления заказами для производства. Создаем эффективную систему управления заказами

Логистика провозглашает приоритет потребителя перед всеми остальными субъектами логистической системы. Заказ потребителя - ϶ᴛᴏ своего рода сигнал, запускающий в действие различные логистические функции. По этой причине скорость и качество информации, предоставляемые системой управления заказами, оказывают влияние на общие издержки и уровень эффективности всего логистического процесса. Так, медленные и с ошибками коммуникации могут привести к потере части потребителей или к завышенным затратам на транспортировку, запасы и складирование. По этой причине выполнение заказа потребителей должно осуществляться в режиме АSAP ("как можно скорее").

Управление заказами в организации начинается с приема и обработки заказов потребителей материальных ресурсов или готовой продукции. При этом используется интегрированный подход к управлению заказами. Он предполагает принятие оптимальных решений по закупкам и запасам материальных ресурсов, производству, складированию и распределению готовой продукции на базе точного прогнозирования потребительского спроса. Это возможно при условии высокой готовности организации к поставкам заказаных товаров, высокого качества сервиса поставок, а также функционирования логистической информационной системы и базовых логистических систем (MRP II, DRP II).

Главной задачей управления заказами на предприятии является сокращение времени логистического цикла заказов с целью повышения качества обслуживания потребителей, снижения уровня товарных запасов и общих логистических издержек. Логистический цикл заказа в общем виде включает в себя:

1) время на формулировку заказа и его оформление в установленном порядке.

2) время на доставку или передачу заказа поставщику.

3) время выполнения заказа (время ожидания постановки заказа на выполнение, время выполнения заказа, время простоев, комплекса услуг).

4) время доставки изготовленной продукции заказчику.

5) время на подготовку продукции к потреблению.

Максимальная продолжительность цикла исполнения заказов определяется временем, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ потребитель готов ждать с момента размещения заказа до получения товара (часы, дни). Фактическое время исполнения заказа может превышать это время. В таком случае возникает «разрыв времени исполнения заказа». Цель логистической службы сократить данный разрыв. Для этого следует или снизить время исполнения заказа у поставщика, или увеличить цикл заказа потребителя посредством получения более ранней его заявки. Следует заметить, что этап оптимизации логистического цикла заказов является крайне важным для деятельности организации, поскольку полученные результаты гарантируют ей получение конкурентных преимуществ. Важно заметить, что для снижения длительности цикла заказа крайне важно совершенствование планирования работы ЛС или цепи поставок с помощью электронной обработки данных EDI и использования логистических информационных систем типа ERP.

Логистический цикл управления заказами представляет собой комплекс процедур обработки и выполнения заказа (рис.4).

Рис. 4. Логистический цикл управления заказами

Заказы поступают в организацию от потребителей материальных ресурсов или готовой продукции по почте, телефону, телеграфу, электронной почте, факсу и курьером. Οʜᴎ бывают речевыми и документированными. Заказ на поставку должен содержать всю необходимую для поставщика информацию: номер заказа, контактные лица обеих сторон, номер изменения, обозначение изготовителя, обозначение заказчика, всего получено с начала первой поставки, подтверждение о последнем приходе и номер контракта. Такая форма позволяет существенно сократить время и расходы на телефонные переговоры по поводу подтверждения о принятии заказа.

После предварительной обработки заказы передаются по телекоммуникационным сетям в информационно-вычислительный центр фирмы, в котором специальная программа принимает данный заказ и автоматически выдает подтверждение о принятии его к исполнению. В качестве источника выполнения заказа на поставку выступают конкретные производственные или торговые подразделения предприятия. Для определенных источников разрабатываются планы выполнения заказов. Исходными показателями при планировании являются данные спецификации на производство готовой продукции, уточненные показатели производства с точностью до недели или планы пополнения запасов. Это позволяет производить и поставлять товары точно в срок в соответствии с производственными планами заказчика. В процессе мониторинга заказа реализуются процедуры выполнения и доставки заказанной продукции потребителям. Οʜᴎ сопровождаются непрерывным контролем сроков, объемов и качества поставок. Цикл управления заказами завершается составлением отчета о выполнении заказа.

Безупречное исполнение заказов достигается благодаря применению информационно-компьютерной технологии SKALA. Информационная система SAP R/3, разработанная в Германии, позволяет более гибко чем SCALA вести учет движения материалов и денежных средств. Она позволяет осуществлять ежедневное планирование материалов с автоматическим оформлением заказа на закупку и отправку его в электронном виде поставщику, а также позволяет сделать систему заказов более гибкой к изменениям программы заказчика.

Логистика провозглашает приоритет потребителя перед всеми остальными субъектами цепи поставок. Заказ потребителя – это своего рода сигнал, запускающий в действие различные логистические функции. Поэтому скорость и качество информации, предоставляемые системой управления заказами, оказывают влияние на общие издержки и уровень эффективности всего логистического процесса. Управление заказами осуществляется в рамках цикла заказа. С позиции потребителя цикл заказа – это период времени с момента отправки заказа и до момента получения товаров. С позиции производителя/продавца цикл заказа – это период времени с момента получения заказа потребителя и до момента прибытия товаров к нему на разгрузку. Структура данного цикла представлена на рис. 3.1.

Управление заказами начинается с приема и обработки заказов потребителей материальных ресурсов или готовой продукции. Заказы поступают в организацию от потребителей по почте, телефону, телеграфу, электронной почте, факсу и курьером. Они могут быть речевыми и документированными. Заказ на поставку должен содержать всю необходимую информацию: номер заказа, контактные лица обеих сторон, номер изменения, обозначение изготовителя, обозначение заказчика, всего получено с начала первой поставки, подтверждение о последнем приходе и номер контракта. Такая форма позволяет существенно сократить время и расходы на телефонные переговоры по поводу подтверждения о принятии заказа.

Рис. 3.1. Логистический цикл управления заказами

После предварительной обработки заказы передаются по телекоммуникационным сетям в информационно-вычислительный центр организации, в котором специальная программа принимает данный заказ и автоматически выдает подтверждение о принятии его к исполнению. В качестве источника выполнения заказа на поставку выступают конкретные производственные или торговые подразделения предприятия.

Для определенных источников разрабатываются планы выполнения заказов. Исходными показателями при планировании являются данные спецификации на производство готовой продукции, уточненные показатели производства с точностью до недели или планы пополнения запасов. Это позволяет производить и поставлять товары точно в срок в соответствии с производственными планами заказчика. В процессе мониторинга заказа осуществляются процедуры выполнения и доставки заказанной продукции потребителям. Они сопровождаются непрерывным контролем сроков, объемов и качества поставок. Цикл управления заказами завершается составлением отчета о выполнении заказа.

1) время на оформление заказа в установленном порядке;

2) время на доставку или передачу заказа поставщику;

3) время выполнения заказа (время ожидания постановки заказа на выполнение, время выполнения заказа, время простоев, комплекса услуг);

4) время доставки изготовленной продукции заказчику;

5) время на подготовку продукции к потреблению.

Максимальная продолжительность цикла исполнения заказов определяется временем, которое потребитель готов ждать с момента размещения заказа до получения товара (часы, дни). Фактический срок исполнения заказа может превышать это время. В таком случае возникает «разрыв времени исполнения заказа». Цель логистической службы сократить этот разрыв. Для этого следует или снизить время исполнения заказа у поставщика, или увеличить цикл заказа потребителя посредством получения более ранней его заявки. Это возможно при условии внедрения технологий EDI , TBL и DPP .

Оптимизация длительности логистического цикла заказов является крайне важной функцией деятельности организации, поскольку полученные результаты гарантируют ей получение конкурентных преимуществ.

Вопросы и задания

1. Определите понятие «цикл заказа» с позиции потребителя и поставщика.

2. Опишите структуру логистического цикла управления заказами.

3. Охарактеризуйте процессы обработки заказа потребителя.

4. Какие процессы включаются в цикл выполнения заказа?

5. Что является главной задачей управления заказами на предприятии?

6. Разработайте структурную схему логистического цикла заказа по затратам времени.

Сопровождение заказа

Для позаказного производства критичным для выполнения заказов становится сопровождение заказов на всех этапах жизненного цикла заказа . Количество документов при позаказном производстве существенно возрастает (письма, договора, конструкторская документация, счета и оплата, накладные, акты сдачи-приемки, счета–фактуры и др.), возрастает и трудоемкость формирования этих документов. Эффективная организация позаказного производства возможна только при грамотно построенном учете документов, организации четкой и слаженной работы между отделами, обеспечении прозрачности происходящих процессов на производстве.

База заказчиков, их классификация и история сотрудничества.
База корреспонденции, хранение сканированных копий документов (фотографий).
Поддержка многоэтапных и накопительных договоров.
Хранение и работа с приложениями к договорам.
Гибкое описание условий и содержания договора.
Отслеживание исполнения договора (по этапам).
Отслеживание оплаты договора (по этапам).
Расчет стоимости договора с использованием различных «калькуляторов».
Подготовка пакета документов для печати

Технологическая подготовка

Большинство поступающих заказов, содержат новые номенклатуры изделий. Каждое новое изделие требует полной технологической проработки, куда входит ввод структуры изделия, создания перечня работ в порядке их выполнения для каждого изделия структуры, установка норм времени для выполнения каждой работы, создание списка материалов необходимых для изготовления и нормы их расхода – что является очень долгой и кропотливой работой. СМАРТ обеспечивает высокую эффективность технологической подготовки, существенно сокращая время и трудоемкость выполняемых работ.

Поддержка сложных структур изделий с большой вложенностью;
Для печатных плат - формирование и хранение структуры пакета, поддержка ДПП, МПП, ГЖПП;
Разработка технологических процессов и сохранение их в системе в качестве шаблонов;
Хранение всей истории производства изделия;
Менеджер загрузок технологий (возможна загрузка из типовых технологий и ранее изготавливаемых нарядов, загрузка из похожих изделий с возможностью дальнейшей коррекции);
Автоматический подбор технологи изготовления на основе Конфигуратора технологии;
Генератор технологии монтажа на основе параметров введенных из конструкторской документации;
Автоматизированное нормирование гальванического покрытия изделий, исходя из материала заготовки, состава покрытия и размеров изделия;
Возможность нормирования с различным уровнем детализации - по работам, по переходам;
Автоматизированный расчет нормо-часов по работе исходя из оборудования, инструмента, количества проходов и т.д.
Автоматизированный подбор размеров заготовки для изготовления и оптимизация расположения на ней изделий, с учетом величины зазоров;
Учет коэффициента выхода годных, при расчете запускаемого количества заготовок;
Учет стадии производства (подготовка производства, производство) и типа расчета (на изделие, на заготовку, на партию и т.д.) при расчете нормо-часов;
Печать маршрута изготовления на каждое изделие;

Расчет себестоимости изготовления и ценообразование

СМАРТ полностью автоматизирует расчет себестоимости изготовления изделий. Для оперативного получения стоимости заказа разработаны специальные алгоритмы, позволяющие расчитать стоимость заказа без проведения технологической подготовки с точностью до 95%.

В общем случае стоимость изготовления изделия складывается из стоимости работ, стоимости материалов, и суммы накладных расходов;
Для печатных плат есть программируемые «калькуляторы», рассчитывающие стоимость изготовления по ряду технологических параметров;
Возможность настройки персональных «калькуляторов» для отдельных заказчиков, на согласованные с ним цены;
Возможность загрузки работ и материалов из наряда, через ряд настраиваемых алгоритмов, с учетом вида приемки, вида заказа и т.д;
Возможность подстройки цены под заказчика;
Возможность различых схем учета стоимости дорогостоящих и редкоиспользуемых материало;
Автоматическое формирование структуры цены;
Возможность просмотра истории цены продажи ранее изготавливаемых изделий;
Автоматизированное формирование предварительной цены для заказчика с точность до 95% за несколько минут;
Формирование и печать коммерческого предложения заказчику на разное количество изделий;
Формирование пакета документов для военных с расшифровка по работам и материалам;

П Р О И З В О Д С Т В О

СМАРТ обеспечивает постоянный мониторинг и управление производством. Для сложных технических изделий при производстве учитывается структура изделий и порядок изготовления составляющих изделий.
В СМАРТ реализован уникальный механизм управления браком и излишками на производстве. Чем сложнее изделие или выше требования к точности, тем больше возможно потенциального брака, что является критичным при позаказном производстве. Возникновение брака приводит к дефициту по заказу, который необходимо ликвидировать путем повторного дозапуска в производство.

Запуск в производство

При запуске нового наряда в производство происходит проверка излишков на складе, при их наличии уменьшается количество к изготовлению в основном наряде и создается наряд на излишки;
Проверка уже изготавливающихся изделий по другим нарядам. Если в производстве есть требуемое изделие, и в нем есть предполагаемые излишки, то запускается бизнес-процесс на ожидание излишков, а количество к изготовлению уменьшается;

Диспетчирование

Возможность организации рабочих мест для диспетчирования по работам и по участкам;
Возможность использования одного компютера для нескольких участков;
Автоматическое расчет дневного плана работ по участкам. Печать дневного плана;
Учет приоритетов выполнения заказов;
Использование штрих-кода для быстрого перехода к выполняемой работе по изделию (заказу). Автоматическое заполнение полей расчетными данными;
Внесение информации по выполнению работы. Возможность внесения различных примечаний к выполняемой работе;
Раздельное исполнение работы - одна работа выполняется несколькими исполнителями, каждый закрывает свое кол-во;
Частичное исполнение работы - исполнитель закрывает только сделанное количество, в этом случае на следующий участок приходит только это количество;
При возникновении брака автоматически пересчитывается количество изготавливаемых изделий на последующих операциях. Если количество изготавливаемых изделий не достаточно, диспетчеру цеха и технологу поступает задание на дозапуск в производство;

Мониторинг текущего состояния производства

Множество фильтров для выбора анализируемых заказов;
Цветовое кодирование состояний заказа/работ;
Различные режимы отображения заказов: по контрольным точкам, горизонтальная и вертикальная группировка работ;
Количественный анализ: в производстве, в браке, в излишках, сдано на склад;
Контекстный переход к связанным объектам;
Расчет набранных и выполненных н/ч и объемов по цехам/сотрудникам;

Склад готовой продукции

При позаказном производстве документооборот на складе готовой продукции существенно возрастает - для каждого заказа требуется формирование своего пакета документов, отслеживание оплаты и отгрузки, отслеживание возврата подписанных документов.
СМАРТ обеспечивает автоматизацию заполнения приходных и отгрузочных документов склада, сокращает до минимума вероятность возникновения ошибок и время, затрачиваемое на подготовку документов. Мониторинг склада готовой продукции, позволяет оперативно информировать заказчиков о готовности их изделий. Учет излишков позволяет использовать их в будущих заказах, что минимизирует расходы и сроки изготовления изделий.СМАРТ автоматизирует ведение складского учета, списание материалов в производство, контроль расхода материалов, обеспечивает возможность замены отсутствующего материала, на его аналоги, осуществляет своевременное напоминание о минимальных остатках на складе материалов, снижает трудоемкость ввода информации и минимизирует количество ошибок.

Многоскладской учет материалов;
Учет материалов по средневзвешенной цене;
Расчет остатков материалов по каждому складу;
Учетом минимальных остатков на складах;
Работа с требованиями на закупку материалов под конкретный заказ;
Журналы требований на закупку и на резерв материала;
Формирование заказов к поставщикам;
Мониторинг требований на закупку и формирование заказов к поставщикам с учетом минимальных остатков на складах;
Списание материалов под конкретный заказ;
Возможность резервирования расходных материалов и их списание в конце месяца пропорционально объемам заказов;
Учет движения материалов по складу за период;
Мониторинг расхода материалов;
Мониторинг давальческого сырья;
Импорт давальческого сырья из накладной по форме М-15;
Формирование документа на возврат давальческого сырья по форме М-15;

Производственно-экономический анализ

Открытый перечень базовых показателей, рассчитываемый по данным в системе.
Возможность иерархической группировки базовых показателей.
Построение финансово-экономических отчетов на основе базовых показателей.
Автоматическое построение диаграмм и графиков по базовым показателям.
Расшифровка каждого показателя до уровня первичных документов.

Как часто вы задавали себе вопрос: на что тратят время ваши менеджеры и производственники?

Специалисты по работе с клиентами часами изучают многостраничные каталоги продукции вашего предприятия, чтобы сделать коммерческое предложение клиенту. Составляют заказ-наряды для производства и самостоятельно носят их начальнику производства, который вынужден складировать и сортировать их, постоянно перебирая и делая в них какие-то, лишь ему понятные, пометки. Чтобы сообщить заказчику о состоянии его заказа, менеджер часто вынужден обращаться за информацией в производственный отдел. Помимо траты времени это вызывает разобщенность работы отделов и невозможность полностью контролировать работу предприятия.

Вы хотите снизить потери времени ваших сотрудников, систематизировать информацию о заказах, иметь полную картину работы производства?

— Тогда вам необходима система автоматизации управления заказами и производством .

Что это дает

Система управления заказами и производством объединяет инструменты, существенно сокращающие непроизводительные затраты времени сотрудников и обеспечивающих преимущества:

Для менеджера по работе с клиентами

Удобство заполнения заявок от заказчиков с помощью автоматизированных форм ввода.
Доступ к систематизированной информации о продукции предприятия, ценах и наличии на складе.
Автоматические расчеты и оформление коммерческих предложений .
Систематизация и быстрый поиск сведений о заказчиках .
Ведение истории заказов .
Мгновенный доступ к информации о состоянии заказов на производстве .

Для производственника

Оперативное поступление заявок на производство в виде, соответствующем требованиям предприятия.
Поддержка принятия решений об очередности выполнения заказов , возможность повышать приоритет заказа или приостанавливать его.
Постоянный контроль за ходом производства , получение сведений о том, какой сотрудник занят тем или иным заказом.
Возможность планирования каждым сотрудником своей работы за счет доступа к информации о заказах, проходящих предшествующие производственные операции.
Сокращение количества производственных ошибок и брака

Для руководителя

Полный контроль над ситуацией .
Возможность формирования финансовых и производственных отчетов .
Централизация хранения данных о клиентах, заказах, работе сотрудников.
Сокращение количества бумажных документов , занимающих место и отнимающих время на их изучение.

Почему наши системы управления заказами и производством

При автоматизации работы с заказами наиболее важно строить систему автоматизации вокруг именно вашей продукции. Формы заявок и структура справочников должна максимально соответствовать значимым характеристикам ваших товаров. Это обеспечит соответствие представлений о ней ваших менеджеров, клиентов, получающих автоматически сформированное коммерческое предложение, или производственников, получающих из отдела продаж «электронный» заказ-наряд. Создавая систему управления, мы внимательно изучаем ваши производственные процессы и уникальные методики, чтобы они нашли отражение в программе, усиливая ваши преимущества над конкурентами.

Олег Гершман

В конкурентных рыночных условиях перед промышленными предприятиями встают новые задачи – четкое своевременное выполнение клиентских заказов, управление себестоимостью продукции, снижение издержек и пр. Какие возможности предоставляют современные ERP-системы для планирования материальных ресурсов и производственных мощностей, управления производством, и с какими сложностями сталкиваются предприятия при внедрении таких систем?

Каждое современное промышленное предприятие тем или иным образом автоматизирует планирование материальных ресурсов и производства – номенклатуру в тысячи позиций вручную просчитывать невозможно. Однако полностью исключить нештатные ситуации довольно сложно, и периодически приходится оперативно решать множество проблем: как своевременно выполнить заказ, если вовремя не привезли материал или субподрядчики срывают срок поставки, или вышел из строя станок, или близится плановый ремонт оборудования? При широкой номенклатуре изделий «держать в голове» всю информацию по имеющимся на складе материалам, производственным мощностям просто невозможно. «Самописные» системы планирования уже не справляются с новыми задачами управления производством. В этих условиях многие промышленные предприятия обращаются к ERP-системам, в первую очередь к функциональности планирования материальных ресурсов и производственных мощностей. Оставим за рамками обсуждения хорошо знакомые всем «теоретические» аспекты планирования ресурсов предприятия (ERP – Enterprise Resources Planning) и рассмотрим возможности практической реализации планирования производства в системе на примере одного из лидирующих в этой области продукта – SAP ERP2005.

Планирование потребностей производства и закупок

Понятно, что главная задача цикла планирования – получение адекватных планов по закупкам материалов и услуг, по производству, по субподрядным работам. Для этого необходимо строго учитывать, по какому технологическому маршруту производится изделие, какие материалы и услуги, производственные мощности нужны для каждой операции и т.д. Все эти данные в ERP-системе консолидируются в блоке нормативно-справочной информации (НСИ), который является своего рода «костяком» системы. От правильного задания этой информации зависят и планирование, и управление производством, и решение таких задач, как управление запасами, расчет себестоимости, планирование бюджета и пр.

В системе SAP ERP2005 глубоко проработан блок по ведению основных данных. Нормативно-справочная информация, необходимая для планирования и управления производством, включает следующие основные составляющие.

Справочник материалов («основные записи материалов»). Под материалом в ERP-системе подразумевается изделие любого типа: изготавливаемое, закупаемое, полуфабрикат. В справочнике помимо основных данных (таких как единицы измерения, описание материала, единицы веса, вес и пр.) ведутся практически все сведения, необходимые для учета материалов в различных «функциональных» областях: для финансового учета (стандартная цена материала, средняя скользящая цена и пр.); для планирования потребностей производства (вид заготовки, время на собственное производство, размер партии и др.); для закупок, сбыта и т.д. Кроме того, определяются наименования, ГОСТы, стратегия планирования, управления производством изделия, расчета себестоимости (например по средневзвешенной цене, нормативной цене и пр.), другая технологическая информация. Причем в SAP обязательными являются только основные данные (код, наименование), все остальные параметры задаются при необходимости соответствующего учета. Таким образом, пользователь сам определяет требуемый набор параметров для конкретного изделия.

Справочник рабочих мест . Здесь описываются участки, на которых выполняются определенные операции или работы. Данные по рабочему месту заводятся с соответствующими параметрами: основные данные (имя и описание), данные по мощностям, по заработной плате, данные календарного планирования – например, можно определить, что рабочее место будет доступно только с понедельника по среду, тогда в остальные дни система при планировании будет искать альтернативное место изготовления данной позиции. Параметрами рабочего места также являются данные для калькуляции стоимости работ. Можно вести иерархию по рабочим местам, то есть группировать их по отделам, участкам.

Производственные спецификации (технологические маршруты изделий) – списки компонентов, из которых состоят продукты, узлы, готовые изделия. Особенности системы SAP: в спецификации можно задавать не только компоненты, но и вспомогательные данные – ссылки на документацию и пр.; можно вести альтернативные спецификации.

Технологические карты – важнейшая составляющая НСИ для планирования производства. Карты отражают последовательный состав операций, необходимых для изготовления материала (детали/узла). Каждая операция определяется данными рабочего места, управляющими данными, временем изготовления. В системе можно определить компоненты, которые используются на данной операции, присвоить позиции из определенной спецификации, задать контрольные признаки для данной операции, рассчитать продолжительность операций по заданным формулам. Эти данные являются основой при планировании времени изготовления и создании производственного заказа на изделие. В системе SAP есть возможность формировать альтернативные (параллельные) маршруты изготовления изделия. Если в процессе планирования система «видит», что для изделия определены условия, при которых необходимо изготавливать его по альтернативной последовательности операций, то «планировщик» системы следует этой рекомендации и использует разные последовательности операций.

Грамотно выверенные справочники изделий и рабочих мест, производственные спецификации, технологические карты – это «три столпа» успешного планирования производства в ERP-системе.

Производственные стратегии

Система SAP дает возможность реализовать основные стратегии управления производством: разработку под заказ (проектное производство), производство под заказ, производство на склад.

Если для производства изделия выбрана стратегия «под заказ», то в процессе планирования создаются отдельные сегменты планирования для каждого заказа клиента, и все потребности, закупки, поступления материалов планируются в заданных сегментах (рис. 1). Таким образом, пользователь системы может четко отследить, под какой заказ созданы те или иные планы на закупку и производство.

Рис. 1. Планирование при производстве «Под заказ»

Если автоматизируется проектное производство, предоставляется возможность вести проектно-ориентированный учет затрат. Для планирования проектного производства в системе SAP задаются структурный план проекта (рис. 2) и сетевой график выполнения проекта (управление проектом автоматизируется с помощью модуля PS). Для каждого структурного элемента проекта в системе планируются заказы на закупку (модуль MM – управление логистикой) и производственные заказы (модуль PP – планирование и управление производством). Учет затрат «собирается» по структурным элементам проекта, и можно отследить задействованные на каждом этапе ресурсы.

Рис. 2. Планирование в проектном производстве

При выборе стратегии производства на склад осуществляется составление производственной программы на изделие в соответствии с заданным объемом продукции, который необходимо выпустить за конкретный период (согласно прогнозам сбыта). Затем осуществляется планирование потребностей и производство складского запаса. В данном случае, помимо функциональности планирования производства, повышается значение адекватного управления запасами (сбытовики должны иметь ясное представление, какие позиции есть на складе, и если что-то отсутствует, то когда появится), и в этом тоже может помочь система SAP.

В процессе планирования потребностей в материалах (ППМ) каждый конечный продукт разузловывается, определяются потребности в компонентах, и в соответствии с данными технологических карт рассчитываются сроки поставок (изготовления или закупок) каждого необходимого компонента. По результатам расчета ППМ система автоматически генерирует сведения о дефицитных комплектующих и особых ситуациях. При этом в системе SAP для отражения результатов используется «принцип светофора» (рис. 3), и плановику удобно анализировать нештатные ситуации – отставания от графика поставок и пр.

Рис. 3. Форма ERP-системы SAP, отражающая расчет потребности в материалах

Для календарного планирования производства и планирования загрузки мощностей исходными данными служат справочники материалов, рабочих мест, технологические карты, плановые и производственные заказы, а также сведения о предстоящем ремонте оборудования, используемые для учета периодов, когда производственные мощности будут недоступны. В системе осуществляется анализ соответствия наличной и необходимой производственных мощностей и корректировка календарных планов (автоматически или вручную).

Система предоставляет возможность сбалансировать необходимые для выполнения операций мощности с целью оптимизации загрузки рабочих мест (например, путем оптимизации планирования и сокращения времени наладки и демонтажа, простоев оборудования и т.д.). Балансировка осуществляется в автоматическом режиме на основе модели, определенной пользователем. При этом выполняется компенсация нагрузки-перегрузки рабочих мест, ищется оптимальная схема, выбираются подходящие ресурсы. Кроме того, возможна настройка системы таким образом, что в случае перегрузки рабочего места система автоматически предложит пути оптимизации планирования (переброска операций на другое рабочее место и др.).

Необходимо особо отметить широкие возможности системы отчетности SAP: множество вариантов отчетов по планированию, анализ адекватности плана в различных ракурсах: по изделиям, полуфабрикатам, рабочему участку, дате и пр. Каждый отчет можно вывести на экран, как в табличной форме, так и в виде диаграммы, либо экспортировать в Excel.

Управление производственными заказами

После завершения процедуры планирования заказы передаются на исполнение (закупку, производство). Основным элементом управления при этом является производственный заказ, который представляет собой комплексную структуру, объединяющую все данные по планированию, складированию, производству, календарному планированию, учету и отчетности. Производственный заказ создается для изготовления определенного материала в определенном количестве, либо для выполнения определенной работы.

Основные этапы управления производственным заказом: создание производственного заказа; подготовка материалов для выполнения заказа; регистрация выполнения работ; регистрация движения материалов; расчет заказа.

Для отслеживания производственного заказа в системе можно задавать десятки статусов, характеризующих процесс выполнения заказа. В системе существует возможность в любой момент выполнения производственного заказа произвести проверку доступности необходимых материалов и мощностей. На основе данных системы могут быть проанализированы «узкие места», скорректированы сроки закупки материалов и производства компонентов, сроки выполнения операций. Существует возможность реализации в системе востребованной на некоторых предприятиях процедуры резервирования материалов на складе под производственный заказ. В этом случае система исключит вероятность передачи зарезервированного материала на другой заказ. Автоматически могут контролироваться фактические затраты по производственному заказу в сравнении с плановыми.

Поскольку данные в системе регистрируются с точностью до операции и компонента, менеджер получает возможность оперативно контролировать выполнение каждого заказа, предупреждать возникновение критических ситуаций (сетевой график выполнения заказа отражает всю динамику его выполнения). При необходимости может быть настроена отправка автоматического сообщения об угрозе сдвигов календарных сроков изготовления, об отсутствии необходимых для производства материалов и т.д.

Внедрение системы: «операция на сердце»

Производство – главная функциональная область действующего промышленного предприятия, и внедрение ERP-системы в части управления производством иногда сравнивают с операцией на сердце. Тот, кто задумал «оперироваться», должен взвесить все «за» и «против», определить для себя цель и подготовиться к решению целого ряда вопросов.

Первая группа вопросов связана с ведением НСИ. Повторюсь, что четкое задание нормативной информации является залогом успеха. На предприятиях нередко складываются свои «традиции» в формировании этих данных, которые система поддерживать не будет. Например, система требует, чтобы в технологических картах были четко прописаны времена – операционные, времена переналадки, времена транспортировки, пролеживания и т.д. Каждое предприятие решает индивидуально, как задавать эти времена. Так, многие используют «нормо-часы», но, к сожалению, они часто «подгоняются» под зарплату. При внедрении системы от этой практики придется отказаться, и времена надо будет приводить в порядок, выверять и заносить в систему. И с этим бывают связаны довольно болезненные вопросы.

Целый ряд организационных моментов связан с обеспечением ведения НСИ в системе. Кто будет заносить данные и отслеживать изменения (например, изменения спецификаций -состава изделий, норм расхода материалов и пр.)? Многие идут по пути интеграции с конструкторскими системами (САПР), и SAP предоставляет для этого специальные программные продукты. Но здесь возникают свои сложности. После конструкторов в работу вступают технологи, которые определяют производственные участки изготовления продукта, времена изготовления, транспортировки, переналадки и пр. Откорректированные данные также должны быть введены в систему. Важно понимать, что в системе необходимо вести такую спецификацию, которая позволяет управлять данными, и технологической информации для этого бывает недостаточно. (Для примера можно привести уже ставший обязательным при каждом внедрении системы вопрос о кодировании цеховых переделов.) На некоторых предприятиях организуются специальные группы ведения НСИ, которые обрабатывают внесенные конструкторами и технологами изменения и вводят эти данные в систему.

Вторая группа вопросов связана с правильным заданием в системе оптимальных партий (минимальных, максимальных и пр.). Популярные на западе методики «бережливого» производства и отказа от партионности в России пока не используются (по крайней мере на предприятиях, выполняющих, например, и гальванические и сборочные операции), и задачу определения «оптимальных партий» придется прорабатывать.

Возникают вопросы и непосредственно в производстве. Вручную или автоматически списывать материалы? Кто их будет списывать и когда? Как будет осуществляться регистрация операций? В автоматическом режиме система строго и точно регистрирует отпущенные материалы по введенным нормам расхода, не позволяет нарушать принятые стратегии регистрации операций. Здесь тоже возникает немало проблем, поэтому на первом этапе внедрения многие идут по пути списания «по факту».

Наконец, присутствуют и обычные, всем известные вопросы организации проекта внедрения – создание рабочих групп, выделение в них специалистов и т.д.

Таким образом, прежде чем внедрять систему, необходимо подготовиться к решению всех перечисленных вопросов. И если наиболее актуальная проблема заключается, скажем, в автоматизации учета рабочего времени и расчета заработной платы, то, может быть, не стоит затевать внедрение ERP, ведь ее главное назначение – то, для чего создавались первые MRP-системы, которые «выросли» в ERP, – это автоматизация планирования ресурсов предприятия.

В заключение несколько слов о возможных рамках проекта. Современные ERP-системы ориентированы на то, чтобы автоматизировать всю цепочку бизнес-процессов промышленного предприятия, – от закупок и производства до реализации продукции и выстраивания взаимоотношений с клиентами. Но внедрять всю функциональность одновременно очень сложно. Поэтому не обязательно, например, сразу переводить в ERP-систему бухучет и «бороться» с сопротивлением финансовой службы – можно организовать интеграцию ERP с эксплуатирующейся системой, (например 1С), а внедрение финансового блока оставить на вторую очередь. С другой стороны, необходимо оценить трудоемкость подобной интеграции, и если затраты (трудовые, денежные, моральные) намного превышают затраты при централизованном внедрении, то «усеченный» вариант внедрения нецелесообразен. Логистическую цепочку материальных потоков лучше охватывать на первом этапе внедрения, то есть вместе с производством внедрять управление закупками, управление продажами, управление запасами.